數控車床可用對刀儀或試切等方式進行對刀。系統可按手動對刀操作步驟進行對刀，也可按下述方法進行計算對刀。下面針對不同的程序，介紹試切對刀的操作步驟。

1）用G92指令建立坐標系的程序。

⑴ 系統軸參數應與編程方式一致，此時應設為直徑編程方式（如更改需重新開機）。

⑵ Z軸對刀。在“點動操作”工作方式下，以較小進給速率試切工件端面，讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2（設為20、347) ，此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為0，（如果工件坐標系在后端面則Z，為工件長度值L），

⑶ X軸對刀。在“點動操作”工作方式一下，以較小進給速率試切工件外圓，先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2（設為—210.538 )，再退出刀具，測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為X2時，其在工件坐標系下的X 軸坐標值X1為工件直徑值D（設為24.426 ) , （如是半徑編程方式即為半徑值）

⑷ 計算起刀點（B點），在機床坐標系下的坐標值（X2 ',Z2'）。根據上述步驟⑵⑶可知，A點在工件坐標系下的坐標值為（X1,21) ，在機床坐標系下的坐標值為（XZ、Z2)，故該兩坐標系的位置關系即確定。當程序設定B點在工件坐標系下的坐標值時（即指令 G92XXI'ZZ1‘設定），既可計算出日點在機床坐標系下的坐標值。該程序設定起刀點（B點），在工件坐標系下的坐標值（X1',Z1'）為（70,30）。故B點在機床坐標系下的坐標值（X2',Z2'）為：

X2’=X1+X2=70-24.426+（-210.538）= -164.964

Z2’=Z1’-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347

⑸ 刀具偏置值的測量、計算。選擇外圓刀作為基準刀。先在工件上切出基準點（既步驟2、3試切時得到的A點），讀出刀具在基準點A時，其在機床坐標系下的坐標值（既試切時的讀數值XZ,Z2)，再退刀、換刀，移動第二把刀使刀位點與工件基準點重合，讀出此時的機床坐標值X22（設為一190 . 324 ) , Z22（設為一0.23）。則第二把刀的刀偏值。

X軸：Z22-X2= -190.324-（-210.538）=20.214

Z 軸：Z22-Z2= -0.23-20.347=20.577

同理得出第二把刀的刀偏值。

⑹ 將刀具移到起刀點（B點）。用“點動操作”、“步進操作”或“MDI“ 方式，將刀具準確移到機床坐標下的（X2',Z2 '）點，該坐標值既是B點在機床坐標下的坐標值，因此也就將刀具準確移到工刊：坐標下的起刀點上。該例即將刀具準確移到，步驟4計算出的機床坐標值（一1 64.964,50.347)上即可。

注意：用G92指令建立的坐標系與起刀點位置有關，故程序中起點與終點位置最好一致。

2）用G54一G59 指令建立坐標系的程序.

⑴ 首先進行“回參考點操作”，建立機床坐標系

⑵Z軸對刀�！包c動操作”工作方式下，以較小進給速率試切工件端面，讀出此時刀具在機床坐標系下的Z軸坐標值Z2（設為一200. 347)，此時刀具在工件坐標系下的Z軸坐標值Z1為39。

⑶ X軸對刀�！包c動操作”工作方式下，以較小進給速率試切工件外圓，先讀出此時刀具在機床坐標系下的X軸坐標值X2（設為一210.538 )；再退出刀具，測量工件的直徑值。則刀具在機床坐標系下的X軸坐標值為XZ時，其在工件坐標系下的X軸坐標值X1為工件直徑值D（設為24.426),（如是半徑編程方式即為半徑值）

⑷ 計算零點偏置值，即工件坐標系零點在機床坐標系下的坐標值（XZ',Z2'）。工件坐標系零點在工件標系下的坐標值（Xl',Z1'）為（0,0）。故

X2’=X1’-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964

Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z120200.347-39=-239.347

⑸ 輸入零點偏置值。

⑹ 刀偏值的計算、輸人。如有此需要，其計算、輸人方式同“上述1）中步驟⑸、⑺”。注意：用G54指令建立的坐標系與起刀點位置無關，但每次開機前應回參考點。